車両の配線ハーネス車両、特に高度なドライバーアシスタンスシステム（ADA）と自律運転技術を備えた電気自動車の重要な安全コンポーネントです。ワイヤーハーネスは、加熱された座席、ナビゲーション、インフォテインメントおよび通信システムなどのドライバーの利便性機能の信号と電力も提供します。
- 手作りのハーネスの短所
手動処理：手作業で製造されたワイヤーハーネスは、ますます複雑で、製造に費用がかかります。
サプライチェーンの複雑さ：生産は労働集約的であるため、ほとんどのワイヤーハーネスは、人件費が低い国で生産されています。ただし、最終的なアセンブリは生産から数千マイル離れたところに発生することが多く、サプライチェーンの輸送コスト、複雑さ、リスクが大幅に増加します。ウクライナでの戦争は、ヨーロッパの自動車市場向けに多くの配線ハーネスを生み出し、サプライチェーンを破壊し、自動車全体の販売を制限しました。
品質テスト：各回路は、手動で生成されたすべてのハーネスでテストする必要があります。これは、プロセスがエラーが発生しやすいためです。より一貫した品質を実現できるため、自動配線ではサンプルテストのみが必要になる場合があります。
オーバー注文：品質の問題は非常に一般的であるため、一部の自動車メーカーの幹部は、適切な在庫と許容可能な品質を確保するために「過剰注文」する必要があると言います。典型的なミッドレンジの電気自動車の場合、各ワイヤーハーネスは000〜$ 2、000の約1ドルかかるため、各注文には重大な損失（および廃棄物）が生じます。
オーバースペック：それぞれの従来のハーネスワイヤは、断熱材の重量とコストを増加させる短絡を防ぐために断熱されなければなりません。さらに、通常、ワイヤーは、車両での組み立てや使用中に遭遇した物理的ストレスに耐えることができるように、電気要件よりも重い必要があります。電気自動車に不必要な重量を追加すると、その範囲に影響を与える可能性があり、範囲が短くなると、消費者は車両の支払いを減らしたいと考えています。
アセンブリリワーク：最終アセンブリ中にワイヤーハーネスが手動で曲がってねじれている場合、多くの場合、品質の問題が発生します。
修理とリコール：保証請求は費用がかかり、車両のリコールはさらにコストがかかります。 2022年、CNETは、日産が火災リスクのために700近くの000 2014-2016不正なSUVを思い出したと報告しました。この問題は、密閉された配線コネクタによって引き起こされました。その同じ年、National Highway Traffic Safety Administration（NHTSA）は、電気システムの故障と誤動作がすべての車両リコールの20％を占めていることを指摘しました。
評判：リコールが発生した場合の車両のブランドの評判へのコストは計り知れませんが、数千万ドルに達する可能性があります。
