コネクタの製造プロセスは何ですか?

電子コネクタの製造プロセスは通常、ピンのスタンピングから始まります。大型の高速スタンピングマシンを使用して、薄い金属ストリップから電子コネクタ (ピン) を打ち抜きます。金属ストリップの大きなロールの一端はプレス機の前端に供給され、もう一端はプレス機の油圧作業台を通過してリールに巻き取られます。リールは金属ストリップを引き出し、巻き上げて完成品を打ち抜きます。

コネクタ ピンは、打ち抜き加工された後、めっきセクションに送られ、そこでコネクタの電子接触面にさまざまな金属コーティングが施されます。プレス加工されたピンがめっき装置に送られる際にも、プレス工程と同様にピンのねじれ、折れ、変形などの問題が発生します。一部のタイプのピンは複数の金属層でメッキする必要があるため、メーカーは、検査システムがさまざまな金属コーティングを区別して、それらが適切に配置されているかどうか、および正しい比率であるかどうかを検証できることも望んでいます。異なる金属コーティングの画像のグレースケールは実際にはほぼ同じであるため、これは白黒カメラを使用するビジョン システムにとって非常に困難な作業です。色覚システムのカメラはこれらの異なる金属コーティングをうまく区別できますが、コーティング表面の不規則な角度と反射により、照明が難しいという問題が依然として存在します。

電子コネクタのプラスチック ボックス シートは射出成形段階で作成されます。通常のプロセスでは、溶融プラスチックをタイヤの金属膜に注入し、急速に冷却して成形します。溶融プラスチックがタイヤ膜を完全に満たさない場合、いわゆる「ショート ショット」が発生します。これは、射出成形段階で検出する必要がある典型的な欠陥です。その他の欠陥には、ソケットが埋まっている、または部分的に詰まっているなどがあります (最終組み立て中にピンに正しく接続するには、これらのソケットを清潔に保ち、障害物がないようにする必要があります)。バックライトを使用すると、カセットの欠落やソケットの詰まりを簡単に識別できるため、射出成形後の品質検査に使用されるマシンビジョンシステムは比較的シンプルで使いやすいです。

電子コネクタ製造の最終段階は、完成品の組み立てです。電気めっきピンを射出成形カセットに接続するには、単一のプラグインまたは組み合わせたプラグインの 2 つの方法があります。単一プラグインとは、一度に 1 つのピンを差し込むことを意味し、複合プラグインとは、複数のピンを同時にカセットに差し込むことを意味します。接続の種類に関係なく、メーカーは組み立て段階ですべてのピンが欠落していないか、位置が正しいかどうかを検査することを要求しています。別のタイプの日常検査タスクは、コネクタの嵌合面の間隔の測定に関連しています。スタンピング段階と同様に、コネクタの組み立ても検査速度の点で自動検査システムに課題をもたらします。ほとんどの組立ラインの処理速度は 1 秒あたり 1 ～ 2 個ですが、カメラを通過するコネクタごとに、ビジョン システムは通常、複数の異なる検査項目を完了する必要があります。したがって、検査速度が再び重要なシステム パフォーマンス指標になります。組み立て後のコネクタ全体の寸法は、単一のピンに許容される寸法公差よりも桁違いに大きくなります。