車両アセンブリにおける配線ハーネスの故障モード
生産効率を向上させ、メンテナンスを容易にするために、車両設備プロセス全体が組み立てステップを分割し、各ステーションに割り当てる戦略を採用します。同じことが、配線ハーネスの設置にも当てはまります。この「部品分割」組み立て戦略は、車両全体の製造速度を大幅に向上させました。ただし、スキャッタリング アセンブリと多数の配線ハーネス インターフェイスと位置コンポーネントにより、配線ハーネスの故障の可能性が高くなることがよくあります。図2は、自動車アセンブリワークショップの主要セクションの概略図である。ワイヤーハーネスアセンブリは、車両製造プロセス全体を通して実行され、主にインテリアトリムとドアラインセクションに分散されています。同時に、シャーシセクションにもいくつかのコネクタがあります。
車両全体の配線ハーネス組み立てスパンが大きく、プロセスが多く、配線ハーネス故障がこれに応じて多い。車両アセンブリのハーネス故障モードは、主に干渉障害、人と機械の故障、設計障害、一致障害、機能障害、異常なノイズ障害に分けられます。
1.1 干渉障害
配線ハーネスの干渉障害とは、配線ハーネスと周囲のコンポーネントとの間のギャップが小さすぎること、またはこれが原因で生じる危険性が原因で発生する問題を指します。配線ハーネスの干渉障害の原因は、設計上の問題、アセンブリ製造上の問題、品質の問題、潜在的な問題に分けることができます。設計上の問題は、設計段階での配線ハーネスと周辺環境の間のクリアランスの考慮が欠如している場合に発生します。不適合は、設計段階の3次元シミュレーションレビュー、特に限界状態下のクリアランスを通じて見つけ、変更することができます。アセンブリの製造は、干渉障害の原因になることもあります。ハーネス自体は自由度が高く、姿勢を固定するのが難しい。製造、輸送、組み立て中に状態が変更されます。状態が好ましくない変化により、配線ハーネスと周囲環境との間のギャップが減少し、干渉障害が発生します。
アセンブリ製造によって発生する干渉障害については、製造、輸送、設置の操作手順またはプロセス変更を標準化することで回避できます。品質の問題による干渉の障害は、材料品質の制御を強化するサプライヤーの品質管理エンジニアによって解決することができます。潜在的な問題は、エンジニア チームがリスクが存在するかどうかを判断できない場合に発生します。このとき、耐久性のある車とテストカーのデータは、干渉障害の定義の重要な基礎となります。
1.2 マンマシンの故障
車両組立工程におけるマンマシンの故障は、マンマシンエンジニアリングに違反する製造プロセスによって引き起こされます。人間工学は、人間、機械、環境の相互作用です。人間工学研究の目的は、生産の効率と安全性、ならびに従業員の快適さと健康を向上させることです。車両組立プロセス中の配線ハーネスの人と機械の故障には、主に高い配線ハーネスの設置力、不適切な組み立てジェスチャーと姿勢、フィードバックの欠如の3つのタイプが含まれています。強いワイヤーハーネスは、大規模な設置力の主な理由です。エルゴノミクスは、従業員の各部分の力の厳密な定義を持っています。小さなアセンブリスペース、大規模なアセンブリローカルフォース、高周波ひずみなども、配線ハーネスの組み立てに重要な影響を与えます。アセンブリビジョンまたは聴覚フィードバックは、ワイヤハーネスの設置の効率に影響を与えるだけでなく、車両の品質と人員の安全に大きな意義を持っています。配線ハーネスの人と機械の故障を考慮すると、設計・開発段階における仮想評価が特に重要である。同時に、設計段階でのマンマシンの故障を避けるために、様々な部門が高周波共同試験の設置を行っています。
1.3 設計上の失敗
車両組立工程における配線ハーネスの設計不良は、車両製造の初期段階でしばしば発生します。プロジェクトの工場出荷時テストの第 1 段階では、配線ハーネスパーツのラベルの数が正しくなく、配線ハーネス コネクタに合間部品がなく、その他の設計リリースに失敗しました。ハーネス設計の故障は、最初の車両またはエンジニアリングの変更後にのみ発生し、ワイヤハーネスリリースの問題を迅速に発見して解決できます。設計の失敗を回避または低減するためには、設計がリリースされる前に部品リストを注意深くチェックし、プロトタイプの状態を確認する必要があります。
1.4 ミスマッチ
配線ハーネスのマッチング不良は、車両全体の組み立てプロセス中に随時発生します。このタイプの障害は主にステープルとコネクタで発生します。配線ハーネスクランプの設置には、一致する度数と挿入力の要件があり、コネクタのオスとメスの端の交配も、一致する度合いと挿入力の要件を満たす必要があります。さらに、ワイヤハーネスクリップとコネクタの取り付けもアセンブリスペースと密接に関連しています。プロジェクトでは、車の建物の段階でボディの板金穴の位置が変更されましたが、ワイヤハーネスステープルの位置は変化に従わなかったので、マッチングエラーが原因でハーネスステープルの取り付けに失敗しました。
このような照合障害については、デジタルアナログ設計段階でR&D担当者が事前に介入し、デジタルアナログでマッチング関連の検査を行う必要があります。同時に、後の工学の変更では、彼らは迅速に周囲の部品の対応するエンジニアに通知し、配線ハーネスを確実にするために通信後の変更を調整する必要があります変更の互換性。
1.5 関数の障害
配線ハーネスは、車両の電気エネルギーや電圧などの信号の伝送を担当し、配線ハーネスの障害が原因で車両の機能が失敗することがよくあります。車両組立工程中の配線ハーネスの機能障害には、さまざまな種類があります。自動車の電子工学エンジニアは、SPY3などのツールを使用して問題の領域を特定します。配線ハーネス エンジニアは、回路スケマティック ダイアグラムと配線ハーネス アセンブリ図面を使用して、問題の特定の場所を特定します。車両全体の組み立てプロセス中のワイヤハーネスの機能障害は、主にコネクタの不適切なドッキング、曲がった針およびロック解除された二次ロックによって引き起こされる。さらに、車両全体の配線ハーネスアセンブリが規制要件に準拠していない場合は、機能障害を引き起こす可能性があります。例えば、車両電源全体の緊急遮断線は、緊急遮断ハーネスが容易に遮断できる領域になければならないことを義務付けており、大きな車両事故が発生した場合に初めて遮断し、車両内の人を救出することができる。
1.6 異常な音の障害
配線ハーネスの異常ノイズが発生する理由としては、未固定の配線ハーネスや周囲のパーツとの衝突、配線ハーネスクリップの不適切な取り付け、未修正の配線ハーネスコネクタなど、いくつかの理由があります。異常音の故障を解く際の主な難しさは、異常音源を見つけることです。一般的な交換方法や聴診装置は、配線ハーネスの異常音源を見つけることができます。異常な音の故障の理由に応じて、ワイヤーハーネスの状態を調整して、配線ハーネスの異常音を解決することができる。無効。同時に、設計段階では、エンベロープ解析により異常ノイズ障害の可能性を事前に特定でき、過度に長いワイヤーハーネスによる異常ノイズ障害をスポンジテープで解決することができます。
1.7 その他の障害
車両全体の組み立てプロセス中に、配線ハーネスの色が見苦しいなど、配線ハーネスの他の故障モードが発生し、配線ハーネスの部品の変更を切り替えることはできません。美しいような複雑な失敗は、複数の当事者の評価意見と組み合わせて変更する必要があります。市場調査は特に重要です。材料切り替えの失敗の問題は、多くの場合、一人の人によって解決されません。材料の切り替えプロセスに厳密に準拠すると、このような問題を大幅に回避できます。
